Сварка алюминия и стали: технологии соединения разнородных металлов

Сварка алюминия и стали напрямую невозможна из-за образования хрупких интерметаллидов. На производстве используют биметаллические переходники, сварку через цинковое покрытие или твёрдофазные методы. Сам алюминий варят TIG аргоном или MIG полуавтоматом с обязательной подготовкой поверхности и правильным выбором присадки.

Почему алюминий и сталь нельзя варить напрямую

Сварка алюминия и стали упирается в четыре физико-химических барьера — интерметаллиды, разницу температур плавления, разное тепловое расширение и оксидную плёнку, которые превращают прямой шов в хрупкий и ненадёжный.

Интерметаллиды FeAl₃ и Fe₂Al₅ — главная причина хрупкого шва

При прямой сварке алюминия со сталью железо и алюминий образуют хрупкие интерметаллидные фазы FeAl₃ и Fe₂Al₅, которые делают шов ломким. Эти соединения не обладают пластичностью — они кристаллизуются в зоне сплавления за миллисекунды, как только температура в сварочной ванне превышает 650°C. Толщина прослойки интерметаллидов критична: при слое толще 10 мкм прочность падает в 3–5 раз, и соединение разрушается при изгибе или вибрации. В практике PROFI-DOM это проявляется при ремонте алюминиевых конструкций со стальными вставками — шов визуально выглядит целым, но лопается на границе раздела фаз уже при монтаже. Даже кратковременный перегрев запускает рост этих фаз за миллисекунды — контролировать тепловложение нужно жёстче, чем на однородном металле.

Разница температур плавления — алюминий плавится, сталь остаётся твёрдой

Алюминий плавится при 660°C, сталь — при 1500°C, поэтому при сварке алюминий переходит в жидкую фазу, а сталь остаётся твёрдой, что препятствует сплавлению. Жидкий алюминий не смачивает твёрдую стальную поверхность — вместо образования общего металлического шва возникает механическое налипание, которое на практике отлетает при первом ударе. В ремонте алюминиевых радиаторов со стальными патрубками попытка проварить стык прямой дугой даёт не сплав, а пористую корку толщиной в доли миллиметра. Даже если на стальной стороне появился оплавленный слой, его прочность не превышает 50–80 МПа — это в 4–5 раз ниже, чем у основного алюминиевого сплава. Жидкий алюминий не смачивает твёрдую сталь — вместо сплавления образуется механическое налипание, которое разрушается при нагрузке.

Разное тепловое расширение — термические напряжения и трещины

Коэффициент теплового расширения металла почти вдвое выше, чем у стали (23,1×10⁻⁶ 1/°C против 12×10⁻⁶ 1/°C), поэтому при остывании шва возникают термические напряжения до 200–300 МПа — это предел текучести алюминиевого сплава. На длинных стыках уже при длине шва 200–300 мм возникают поперечные трещины, которые расходятся от центра к краям. В местных цехах эту проблему решают предварительным подогревом стальной детали до 150–200°C, чтобы снизить градиент усадки при охлаждении. Даже если удалось получить шов без интерметаллидов, разница КТР при циклических нагрузках (нагрев–остывание) постепенно разрушает соединение — на ответственных узлах требуется биметаллический переходник.

Оксидная плёнка Al₂O₃ — тугоплавкий барьер на поверхности металла

Оксидная плёнка Al₂O₃ плавится при 2050°C — это выше температуры сварочной дуги, поэтому она не разрушается и блокирует сплавление алюминия со сталью. Плёнка толщиной 5–10 нм мгновенно восстанавливается на очищенной поверхности при контакте с воздухом, и если варить на постоянном токе, оксид остаётся непреодолимым барьером между жидким металлом и сталью. В алматинских мастерских эту проблему решают переменным током (AC TIG), который разрушает оксид катодным распылением в положительный полупериод — без этого шов получается с включениями оксида и потерей герметичности. Плёнка восстанавливается за доли секунды после механической очистки, поэтому процесс ведут на переменном токе, который разрушает оксид катодным распылением.

Как соединяют алюминий со сталью на производстве

Разберём все промышленные способы соединения алюминия со сталью — от биметаллических переходников до сварки взрывом и трением. Каждый метод решает проблему интерметаллидов по-своему, и выбор зависит от толщины, нагрузки и доступности оборудования.

Биметаллический переходник Al-St — самый надёжный способ

Биметаллический переходник — это готовая пластина из слоёв стали и алюминиевого сплава, соединённых сваркой взрывом, к которой затем можно приваривать обе детали обычными методами. В заводских условиях на границе раздела формируется контролируемый слой интерметаллидов толщиной 1–3 мкм — этого достаточно для металлургической связи, но слишком мало для хрупкого разрушения. Промышленность выпускает переходники под любую толщину: от 2 мм под листовые конструкции до 40 мм под фланцы трубопроводов с рабочим давлением до 16 МПа. В нефтегазовом секторе Алматы такие пластины ставят на узлах соединения алюминиевых теплообменников со стальными коллекторами — это исключает коррозионный разрыв через 2–3 сезона. Переходник работает как буфер — интерметаллиды уже образованы в заводских условиях в контролируемом тонком слое, и при последующей сварке они не растут.

Сварка через цинковое покрытие — доступный метод для тонких деталей

Цинковое покрытие на стали служит промежуточным слоем, который блокирует образование интерметаллидов FeAl₃ — цинк связывает алюминий, не давая ему реагировать с железом. На практике это выглядит так: стальную деталь оцинковывают горячим методом (слой 20–50 мкм), затем варят алюминиевую накладку TIG-горелкой на минимальном токе 30–50 А — цинк плавится при 420°C и заполняет зазор, не давая алюминию контактировать со сталью напрямую. В кузовных мастерских по Алматы этот метод используют в ремонте порогов и арок, где алюминиевый лист 1–1,5 мм соединяют с оцинкованной сталью кузова. Метод работает только на тонкостенных деталях (до 2 мм) и требует точного контроля температуры — цинк испаряется при 907°C, и перегрев разрушает защитный слой.

Сварка взрывом, трением и диффузионная — твёрдофазные методы

Сварка взрывом, сварка трением с перемешиванием (FSW) и диффузионная сварка соединяют алюминий со сталью без расплава металлов, что исключает образование хрупких интерметаллидов. При сварке взрывом пластина стали разгоняется детонацией до 300–500 м/с и соударяется с алюминием — в зоне контакта возникает высокое давление (до 10 ГПа), которое вытесняет оксидную плёнку и создаёт прочную связь без жидкой фазы. FSW-метод для алюминиево-стальных узлов применяют на заводах Алматы при изготовлении корпусов вакуумных камер — вращающийся инструмент из инструментальной стали перемешивает алюминий с тонким слоем железа, формируя композитный шов без трещин. Эти методы применяют на крупных промышленных узлах — биметаллических листов, трубных переходников, корпусов судов — где требуется высокая прочность соединения.

Пайка-сварка серебряным припоем — для небольших деталей

Пайка-сварка с серебряным припоем соединяет алюминий со сталью через расплавленный припой, который служит буферным слоем и не образует интерметаллидов. Припой ПСр-72 (72% серебра, 28% меди) плавится при 779°C — ниже температуры образования FeAl₃, поэтому алюминий и железо остаются разделёнными вязкой прослойкой. В ремонте алюминиевых радиаторов на алматинском рынке этим методом запаивают трещины в трубках: флюс на основе фторидов удаляет оксидную плёнку, припой затекает в зазор 0,1–0,3 мм, и соединение держит давление до 2 атм. Метод подходит в ремонте и на мелких деталях (радиаторы, трубки), но прочность соединения ниже, чем у биметаллического переходника — до 60% от прочности основного металла.

Сравнение способов соединения алюминия со сталью

На ответственных конструкциях (трубопроводы, несущие элементы) биметаллический переходник остаётся единственным промышленно надёжным решением.

Сварка алюминия аргоном (TIG) — технология, режимы, присадки

TIG-сварка аргоном — основной метод по алюминию. Разберём, какой ток нужен, как настроить AC баланс, какие присадки выбрать и как не прожечь тонкий лист.

Почему TIG по алюминию — только переменный ток (AC)

В этом процессе используют переменный ток (AC), который в положительный полупериод разрушает оксидную плёнку катодным распылением, а в отрицательный — обеспечивает проплавление. Постоянный ток (DC) на прямой полярности (электрод минус) не справляется с оксидом — дуга «пляшет» по поверхности, шов получается грязным, с включениями Al₂O₃. На обратной полярности (электрод плюс) оксид разрушается отлично, но электрод перегревается за 10–15 секунд — вольфрам плавится и загрязняет ванну. Переменный ток решает обе задачи: за один полупериод (EP) сбивает оксид, за другой (EN) греет деталь. На тонком листе 1–2 мм стоит подбирать частоту AC 80–120 Гц — более высокая даёт узкий концентрированный шов и снижает зону термического влияния. Перед работой тщательно зачистите алюминий щёткой из нержавейки — даже тонкий слой оксида ощутимо мешает зажиганию дуги на AC.

Настройка AC баланса — соотношение очистки и проплавления

AC баланс на TIG-аппарате регулирует соотношение между очисткой оксида (EP — electrode positive) и проплавлением (EN — electrode negative), обычно 70/30 или 65/35. Стандартная настройка большинства алюминиевых сплавов — 70% на проплавление и 30% на очистку: дуга стабильна, шов чистый, проплавление достаточное. Если на детали толстая оксидная плёнка (литой алюминий после пескоструя или долгого хранения), стоит увеличить EP до 35–40% — дуга агрессивнее сбивает окисел, но шов становится шире и матовее. На чистом прокате, наоборот, можно снизить EP до 20–25% — это даёт глубокий узкий шов с блестящей поверхностью. На аппаратах Kemppi, Fronius или Lincoln Electric баланс выставляется в процентах или условных единицах — всегда проверяйте на черновике перед основной деталью. Слишком много очистки (больше 40% EP) даёт матовый широкий шов, но снижает глубину проплавления — для тонких листов это ведёт к прожогу.

Вольфрамовый электрод и присадки — ER4043 или ER5356

В TIG-сварке алюминия используют лантанированный вольфрамовый электрод WL20 (серый кончик), а присадки — ER4043 (AlSi5) под литейные сплавы и ER5356 (AlMg5) под деформируемые. Лантанированный вольфрам (1,8–2,2% La₂O₃) держит ток лучше торированного, не даёт радиоактивной пыли при заточке и стабильно работает на AC без расщепления кончика. Диаметр электрода выбирают по току: 1,6 мм — до 100 А, 2,4 мм — до 180 А, 3,2 мм — до 250 А. Присадка ER4043 (5% кремния) хорошо течёт, даёт красивый блестящий шов и меньше трещин на силуминах и литье — оптимальна на рамах, корпусах, литых узлах. ER5356 (5% магния) прочнее на разрыв и стойче к коррозии в морской/уличной среде — её ставят на лодки, поручни, уличные конструкции. ER5356 даёт более прочный шов на улице, но при работе с литейными сплавами (силумин) образует трещины — здесь нужен только ER4043.

Какой газ нужен в TIG-сварке алюминия

В TIG-сварке алюминия используют чистый аргон (100%) — он обеспечивает стабильную дугу и хорошую очистку оксидной плёнки. Расход выставляют 7–12 л/мин в зависимости от тока: для 100 А — 7–8 л/мин, для 250 А — 10–12 л/мин. Аргон тяжелее воздуха и хорошо защищает ванну при горизонтальном положении, но на улице или сквозняке расход увеличивают на 20–30%. Добавка гелия (аргон+гелий, обычно 25–50% He) повышает тепловложение на толстых деталях (от 8 мм) — дуга становится горячее и быстрее прогревает массивный алюминий, но требует на 15–20% большей силы тока и стоит дороже. Чистый аргон дешевле и закрывает 90% задач по алюминию — гелий используют редко, только на толстых плитах 10+ мм. Добавка гелия повышает тепловложение на толстых деталях (от 8 мм), но требует увеличения расхода газа и более высокой силы тока.

Режимы TIG-сварки алюминия по толщине — ток, скорость, диаметр присадки

Тонкий алюминий (1–2 мм) требует импульсного режима — чередование импульса тока и паузы даёт время на остывание и предотвращает прожог. Импульс настраивают так: пиковый ток 80–100 А, фоновый 30–40 А, частота 2–4 Гц. На листе 1 мм на стандартном AC без импульса сложно не прожечь — даже опытные сварщики держат скорость 250–300 мм/мин и минимальную силу тока. На толстых заготовках (от 6 мм) предварительный подогрев горелкой до 150–200 °C ускоряет процесс и снижает риск холодных трещин в начале шва.

Сварка алюминия полуавтоматом (MIG) — проволока, газ, настройки

MIG-сварка алюминия отличается от сварки стали — нужна специальная горелка, импульсный режим и правильная проволока. Разберём все нюансы.

Можно ли варить алюминий обычным полуавтоматом по стали

Обычный полуавтомат по стали не годится на алюминии — мягкая алюминиевая проволока мнётся в стальном лайнере, а стандартная горелка не обеспечивает стабильную подачу. В стандартном тракте подачи проволока диаметром 0.8–1.2 мм сдавливается роликами и застревает в металлической спирали лайнера, особенно на длине шланга от 3 метров. Поэтому на алюминии обязательно ставят тефлоновый лайнер (PTFE) с низким коэффициентом трения и push-pull горелку, где толкающий механизм в корпусе аппарата дублируется вытягивающим роликом в рукоятке горелки. Такая конструкция проталкивает мягкую проволоку без петель и рывков на всю длину рукава до 8 метров. Даже если заменить проволоку, без push-pull горелки и тефлонового лайнера подача будет рывками, что приведёт к неравномерному шву и частым обрывам дуги.

Какая проволока нужна в MIG-сварке алюминия

В MIG-сварке алюминия используют проволоку ER4043 (AlSi5) или ER5356 (AlMg5) диаметром 0.8–1.6 мм — выбор зависит от сплава и толщины деталей. Проволока ER4043 с содержанием кремния 4.5–6% даёт более жидкую ванну и лучше заполняет зазоры, поэтому она предпочтительна на литейных сплавах (силумин) и тонкостенных конструкций до 4 мм. ER5356 с магнием 4.5–5.5% обеспечивает шов с пределом прочности до 280 МПа против 240 МПа у ER4043 — её берут для рам, корпусов лодок и конструкций из деформируемых сплавов 5083, 6061. Диаметр проволоки выбирают под толщину: 0.8–1.0 мм для 1–3 мм, 1.2 мм для 4–6 мм, 1.6 мм для 8–12 мм. Проволока ER5356 даёт более прочный и коррозионностойкий шов, но при сварке литейных сплавов (силумин) склонна к трещинам — здесь лучше ER4043.

Импульсный режим (pulse MIG) — зачем он нужен на алюминии

Импульсный режим MIG (pulse) чередует импульс тока для отрыва капли и паузу для остывания — это снижает тепловложение и позволяет варить тонкий алюминий без прожога. В обычном режиме (short arc) на алюминии капли переносятся крупными порциями с частотой 30–60 Гц, что даёт грубую чешую и разбрызгивание до 10–15% потерь присадочного металла. Pulse MIG работает на частоте 60–300 Гц: импульс пикового тока (200–400 А) отрывает каплю строго один раз за цикл, а ток паузы (40–80 А) удерживает дугу без плавления. В результате шов получается с мелкой чешуёй, а тепловложение снижается на 20–30% — это критично на алюминии толщиной 1.5–3 мм, который без импульса просто прожигается. Без импульса на алюминии сложно контролировать перенос металла — капли становятся крупными, дуга нестабильной, а шов — грубым и с брызгами.

Какой газ в MIG-сварке алюминия — чистый аргон или смесь с гелием

В MIG-сварке алюминия используют чистый аргон (100%) на деталях до 6 мм, а на толстых (от 8 мм) — смесь аргона с гелием (25–50% гелия) для повышения тепловложения. Чистый аргон даёт стабильную дугу и хорошую очистку оксидной плёнки на токах до 250 А, но его теплопроводность низкая: на толстом алюминии 10–12 мм дуга «гуляет» и проплавления не хватает. Смесь с гелием (Ar + 30% He) поднимает температуру дуги на 200–300 °C, что увеличивает глубину проплавления на 30–50% и позволяет варить со скоростью до 80 см/мин. Расход газа при этом вырастает: для аргона 14–18 л/мин, для смеси с гелием — 20–25 л/мин из-за меньшей плотности гелия. Гелий дороже аргона в 3–5 раз, поэтому в серийной сварке толстого алюминия часто используют подогрев детали вместо смеси — это дешевле.

Режимы MIG-сварки алюминия по толщине — ток, скорость подачи, газ

Скорость подачи проволоки на алюминии выше, чем на стали (в 1.5–2 раза), из-за меньшей плотности и быстрого плавления. Если на стали для тока 200 А подача проволоки 1.2 мм составляет 4–5 м/мин, то на алюминии при том же токе — 7–9 м/мин. При настройке выставляйте ток паузы на 40–60 А, чтобы не перегреть тонкую кромку — это снижает риск прожога на 3–4 мм деталях.

Технология сварки алюминия — подготовка, режимы по толщине, контроль

Качество соединения на 50% зависит от подготовки. Разберём обязательные шаги — от обезжиривания до контроля остывания.

Обезжиривание ацетоном — первый и обязательный шаг

Перед работой деталь обязательно обезжиривают ацетоном или спиртом — масла и жиры при нагреве разлагаются на водород, который вызывает поры в шве. Маркировку, наклейки и остатки консервационной смазки удаляют ветошью без ворса, смоченной в ацетоне, — протирают дважды, меняя сторону ткани. Особенно тщательно обрабатывают зону шва и участок на 20–30 мм от кромки: именно там загрязнения попадают в сварочную ванну. Технический этиловый спирт даёт аналогичный результат, но ацетон испаряется быстрее и не оставляет разводов. Не используйте бензин или растворители с маслянистым остатком — они оставляют плёнку, которая даёт те же поры, что и исходное загрязнение.

Удаление оксидной плёнки — щёткой из нержавейки или травлением

Оксидную плёнку Al₂O₃ удаляют механически — щёткой из нержавеющей стали (только по алюминию, не по другим металлам) или химическим травлением в растворе NaOH. Механический способ проще: щёткой с ворсом из нержавейки диаметром 0,2–0,3 мм проходят по кромкам до появления матового блеска без тёмных пятен. Химическое травление применяют на сложных профилях — погружение в 10–15% раствор едкого натра на 1–3 минуты с последующей промывкой водой и нейтрализацией в разбавленной азотной кислоте. Удалять оксид нужно непосредственно перед работой: на воздухе плёнка восстанавливается за 20–30 минут, и при задержке процедуру повторяют. Щётка из обычной стали оставляет частицы железа на алюминии, которые при сварке образуют интерметаллиды и коррозионные очаги — используйте только нержавейку.

Разделка кромок — V-образная и X-образная для толстого алюминия

На алюминии толщиной от 4 мм требуется разделка кромок — V-образная (до 15 мм) или X-образная (свыше 15 мм) с углом раскрытия 60–70°. Притупление кромки оставляют 1–2 мм — это предотвращает прожог корня шва на старте дуги. Зачистку после разделки делают напильником или шабером, убирая заусенцы и грат: они становятся источниками оксидных включений. На деталях толщиной до 4 мм разделка не нужна — достаточно зачистить кромки щёткой и оставить зазор 1–1,5 мм для проплавления корня. Из-за высокой теплопроводности алюминия разделку делают с большим углом, чем для стали — иначе прогрев будет недостаточным и появится непровар.

Подогрев заготовки перед сваркой — когда и зачем

Алюминий толщиной от 6 мм подогревают до 100–150°C перед работой — это снижает тепловой удар, уменьшает риск горячих трещин и улучшает проплавление корня шва. Подогрев выполняют газовой горелкой или индукционным нагревателем, контролируя температуру контактным термометром или термокарандашом: зона нагрева — полоса шириной 100–150 мм по обе стороны от стыка. Тонкостенные детали (до 3 мм) подогревать не нужно — они прогреваются самой дугой, и лишний нагрев только увеличивает зону термического влияния. На литье и толстых поковках (от 10 мм) подогрев обязателен — без него первый проход даёт непровар корня высотой до 2–3 мм. Перегрев металла выше 200°C опасен — он теряет прочность в зоне термического влияния, и шов становится хрупким даже без видимых дефектов.

Технология сварки алюминия — пошаговый чек-лист

• Обезжирить деталь ацетоном или спиртом — удалить масла, жиры и маркировку с зоны шва и 20–30 мм от кромки.
• Удалить оксид щёткой из нержавейки (только для алюминия, с ворсом 0,2–0,3 мм) или травлением в 10–15% NaOH на 1–3 минуты.
• Разделать кромки V-образно при толщине 4–15 мм (угол 60–70°, притупление 1–2 мм) или X-образно от 15 мм.
• Подогреть деталь до 100–150°C при толщине от 6 мм — газовой горелкой или индуктором, контролируя термометром.
• Сварить с минимальным перерывом после подготовки: оксидная плёнка восстанавливается за 20–30 минут на воздухе.
• Остудить медленно, без принудительного охлаждения водой или сжатым воздухом — резкое охлаждение даёт термические трещины в шве и околошовной зоне.

Дефекты сварки алюминия и как их избежать

Даже при идеальных настройках работа с алюминием даёт дефекты, если не учесть поведение металла — разберём четыре типичные проблемы и способы их предотвратить.

Поры в шве — причины и устранение

Поры в шве возникают из-за водорода, который попадает в расплав из влаги, грязи или оксидной плёнки — при застывании металла водород не успевает выйти и образует газовые пузырьки. В алматинских цехах с перепадами влажности весной и осенью конденсат на холодной заготовке — главный виновник пористости: достаточно 0.1 г воды на 1 кг металла, чтобы шов стал губчатым. Обезжиривание ацетоном или изопропанолом обязательное, но часто забывают просушить деталь — остатки растворителя тоже дают водород. Газовая линия с подсосом воздуха через неплотное соединение добавляет кислород, который окисляет присадку и создаёт цепочки пор. Даже микроскопическая влага на поверхности металла (конденсат, остатки СОЖ) даёт пористость — поэтому перед сваркой деталь обязательно обезжиривают и просушивают, а газовую линию проверяют на герметичность.

Горячие трещины — почему появляются и как предотвратить

Горячие трещины в алюминиевых швах возникают при кристаллизации, когда усадочные напряжения превышают прочность полужидкого металла — особенно в сплавах 5xxx и 6xxx с широким интервалом кристаллизации. На практике это выглядит как разрыв по центру шва или вдоль линии сплавления, заметный уже через секунду после застывания ванны. Сплав 6061 (АД33) даёт трещины при малейшем превышении тока, если не использовать присадку — чистый алюминий без легирования трескается практически всегда. В практике мастеров PROFI-DOM, где варят рамы и навесное оборудование, горячие трещины чаще всего появляются на толстом металле (8-12 мм) при попытке сварить одной парой проходов. Чтобы избежать горячих трещин, используют присадки с кремнием (ER4043) или магнием (ER5356), которые сужают интервал кристаллизации, а также снижают сварочный ток и скорость охлаждения.

Оксидные включения и непровар — визуальная диагностика

Оксидные включения выглядят как тёмные пятна или полосы внутри шва, а непровар — как несплавление кромок или корня шва, часто с зазором, видимым на изломе или при капиллярном контроле. В сварке алюминия аргоном оксидная плёнка разрушается переменным током, но если зачистка перед сваркой была поверхностной — оставшийся оксид всплывает в шов и даёт плотные чёрные вкрапления. Непровар на корне — типичная проблема MIG-сварки полуавтоматом на толстом листе (от 6 мм), когда проволока не пробивает нижнюю кромку из-за низкого тока или малого зазора. Визуальный контроль прост: матовая «шуба» на поверхности шва — верный признак оксида, а вогнутый корень с зазором — непровар. Если на поверхности шва есть матовая «шуба» или чёрный налёт — это окисел, который не был удалён перед сваркой; такой шов теряет до 50% прочности и требует переварки.

TIG vs MIG — какой метод даёт меньше дефектов

На тонком алюминии (до 3 мм) и ответственных швах выбирают TIG, на толстом (от 4 мм) и серийного производства — MIG с импульсным режимом.

Заключение

Мы разобрали ключевые приёмы сварки алюминия и соединения его со сталью. Вот пять главных пунктов, которые стоит запомнить каждому сварщику.

Главные выводы

• Сварка алюминия и стали напрямую невозможна — образуются хрупкие интерметаллиды. Используйте биметаллические переходники, сварку через покрытие или механические соединения.
• Оксидная плёнка — главный враг алюминиевого шва. Удаляйте её механически (щёткой из нержавейки) или травлением, а затем сваривайте без паузы — плёнка восстанавливается за секунды.
• Выбор метода зависит от толщины и требований: TIG (аргон) — для тонкого алюминия и ответственных швов, MIG (полуавтомат) — для толстого металла и серийного производства.
• Подготовка кромок и подогрев — обязательны для толстого алюминия (от 6 мм). Разделка V- или X-образная, подогрев до 100-150°C, контроль температуры термометром.
• Дефекты — поры, трещины, непровар — предотвращаются чистой поверхностью, правильной присадкой, режимом и защитным газом. Визуальный контроль и капиллярная диагностика помогают выявить их до эксплуатации.